Far salire un elefante su uno “scuro” o una persiana senza correre il rischio di romperla, calpestare un computer senza spezzarlo o appendere un TIR ad un filo: è quanto promette un nuovo materiale di proprietà simile al kevlar, all’acciaio o alle fibre di carbonio, ma molto più resistente, leggero ed economico, realizzato con una metodologia nanotecnologica molecolare innovativa. Si tratta di un procedimento applicato al polistirene, un polimero dello stirene, comunemente conosciuto come polistirolo e utilizzato ad esempio per i cucchiaini da caffè, per l’imballaggio e l’isolamento termico. Lo studio è stato appena pubblicato su Nature Chemistry. La realizzazione di questo nuovo processo, e la sua applicazione a un materiale polimerico, è stata fatta da un team interdisciplinare dell’Università di Milano–Bicocca, coordinato dal professor Piero Sozzani, ordinario di Chimica Industriale presso il Dipartimento di Scienza dei Materiali, e dell’Università di Kyoto, coordinato
dal professor Susumu Kitagawa, del Dipartimento di Synthetic Chemistry and Biological Chemistry, Graduate School of Engineering. Ad oggi, il metodo comunemente utilizzato prevede di stirare le fibre del materiale polimerico per allinearle e allungarle: un procedimento reversibile ma che presenta inconvenienti. Il nuovo metodo molecolare e nanotecnologico scoperto dalle due università prevede, invece, l’allineamento dei polimeri contestualmente al momento della loro creazione, in modo da renderne “strutturale” l’allineamento stesso. Il materiale realizzato presenta un’elevata resistenza meccanica proprio grazie alla sua struttura. Inoltre, rispetto alle fibre di carbonio o al più comune kevlar è in grado di sopportare carichi a tensione anche di cinque volte maggiori rispetto alle fibre di carbonio ( 6-8 tonnellate per centimetro quadrato contro 1,5) ed ha un costo inferiore di almeno dieci volte per chilogrammo. «Al momento abbiamo certificato la possibilità di realizzare un materiale innovativo agendo direttamente sulla catena di polimeri nel momento della sua formazione, modificando e allineandone la struttura in maniera permanente, e stiamo pensando a depositare il brevetto» ha dichiarato Piero Sozzani. «Con questa scoperta diventa finalmente possibile applicare un materiale più leggero, più resistente e più economico a differenti ambiti industriali: dalle costruzioni all’automotive, dall’industria navale a quella aerospaziale».
