Sulla base di approfondite ricerche di materiali alternativi al legno la società Resysta International Gmbh ha sviluppato nell’ultimo triennio Resysta®, un materiale già noto a base di crusca di riso e di uno speciale termoplastico estruso in profili che risulta del tutto simile al legno al tatto e alla vista. Estremamente resistente, con capacità di tollerare alti valori di carico, Resysta® viene indicato come particolarmente adatto anche per arredi da esterni ed elementi di facciate che, infatti, sono già stati realizzati con successo a partire da questo materiale rinnovabile. Non potendo sfruttare al massimo il potenziale di questo materiale con i soli profili, Resysta ha deciso di affidarsi al gruppo tedesco Simona AG come un partner qualificato per estrudere il materiale in lastre di diverse dimensioni. Il progetto è partito da una attenta analisi delle proprietà e la lavorabilità della materia prima presso i laboratori del gruppo. Sulla base dei risultati ottenuti, sono state eseguite le prime prove di estrusione in collaborazione con Resysta ed un costruttore di estrusori. “Questa fase, tecnicamente delicata, è stata seguita dai tecnici e ottimizzata passo a passo nel corso di diversi mesi. La messa a punto del processo e delle macchine ha costituito una sfida quotidiana per tutti i tecnici,” ha spiegato Enrico Colombo, sales & marketing director di Simona Italia. Infatti, la lavorazione di un nuovo materiale, richiede il settaggio di parametri completamente diversi delle attrezzature a causa delle specifiche caratteristiche di viscosità. “E’ stato un progetto impegnativo ma, grazie a tecnici di alto livello, con tanti anni di esperienza e alla messa a punto di un nuovo processo, siamo riusciti in tempi relativamente brevi di portare sul mercato le lastre SIMONA® SIMOWOOD a base di Resysta®. “ Le lastre possono essere tagliate, forate, fresate e sabbiate esattamente come il legno. La superficie può essere verniciata e laccata in tutti i modi e colori possibili con pennelli, rulli e spray. Inoltre, tali lastre possono essere stampate o coperte con materiali adesivi. Il materiale inoltre, offre altre possibilità di lavorazione, come processi termici quali saldatura, termoformatura, o anche imbutitura. La gamma di produzione si articola in lastre nel formato 2000 x 1000 mm e 2500 x 1250 mm negli spessori da 1 a 8 mm. Nel corso del 2014 si aggiungerà il formato 3000 x 1500 mm e lo spessore massimo salirà fino a 10 mm.
